7 Tipos de Residuos en Lean Manufacturing

02/07/2019 0 Por Alejandro

Eliminar los residuos dentro de una instalación de producción es una de las formas más efectivas de reducir costos y aumentar la rentabilidad dentro de su operación. La manufactura esbelta puede ubicar los desechos dentro de la producción y ayudar a eliminarlos a través del mapeo de la cadena de valor. Aquí es donde las instalaciones de fabricación localizan áreas de producción que no se consideran beneficiosas o que valen la pena, en las que se eliminan y finalmente se convierten en una operación mucho más ágil, de ahí el nombre de manufactura esbelta.

Estos residuos que se eliminan se titulan «Los siete residuos en la fabricación», en los cuales se originaron en Japón, donde los residuos se conocen como «muda». Para eliminar estos residuos, es esencial comprender qué son los residuos y dónde existen. Si bien los productos pueden variar de cada planta de fabricación, estos residuos generalmente se encuentran en la mayoría de los entornos de fabricación. Por lo tanto, aquí están los siete tipos de desperdicios dentro de la manufactura esbelta.

Los Siete Tipos de Residuos dentro en Lean Manufacturing 

Los siete tipos de residuos dentro de la manufactura esbelta incluyen los siguientes:

  • Sobreproducción : la sobreproducción se refiere a la fabricación de un artículo antes de que sea realmente requerido. La sobreproducción es extremadamente costosa para una instalación porque no permite un flujo uniforme de materiales y puede degradar la calidad y la productividad en general. Aquí es donde Toyota implementó Just-In-Time (JIT), porque los artículos se hacen cuando se necesitan en lugar de hacerlo antes. Un modelo de sobreproducción se conoce como «Just in Case», en el que crea tiempos de entrega excesivos, altos costos de almacenamiento y dificulta la detección de defectos.
  • Transporte : el transporte de productos no agrega valor al producto, y un movimiento y manejo excesivos pueden causar daños al producto. El transporte también puede causar una oportunidad para que la calidad del producto se deteriore. Si bien reducir el costo de transporte puede ser un componente difícil de superar, el mapeo de flujos de productos puede hacer que este proceso sea más fácil de visualizar y ubicar áreas donde se puede reducir el costo.
  • Procesamiento inadecuado : muchas instalaciones de producción utilizan equipos de producción costosos que le están costando toneladas de dinero a las instalaciones, mientras que existen herramientas simples que pueden ser igual de suficientes. Esto puede resultar en una mala distribución de la planta porque las operaciones anteriores o posteriores se encuentran muy alejadas. Junto con esto, también fomentan una alta utilización de activos para recuperar un alto costo de equipo. Aquí es donde Toyota se hizo famoso por su uso de automatización de bajo costo y mantuvo máquinas más antiguas. Invertir en equipos más pequeños y más flexibles donde sea posible le permitirá ahorrar una cantidad sustancial de dinero dentro de su operación.
  • Inventario innecesario : el trabajo en proceso (WIP) es el resultado de la sobreproducción y la espera, y el exceso de inventario solo oculta problemas en la planta. Estos problemas deben identificarse y resolverse para garantizar que se mejore el rendimiento operativo. El exceso de inventario puede aumentar el tiempo de espera, consumir espacio productivo y retrasar la identificación de problemas. Cuando logra un flujo continuo entre los centros de trabajo, su instalación de producción puede mejorar el servicio al consumidor y reducir el costo de inventario.
  • En espera : los tiempos de espera y espera corresponden a cuando un producto no se está moviendo o procesando. En una fabricación por lotes y en cola, gran parte del ciclo de vida de un producto se gasta en espera. Por lo general, esto se debe a que el flujo de material es deficiente, los ciclos de producción se prolongan demasiado y las distancias entre los centros de trabajo son demasiado grandes. Como se indica en la Teoría de las restricciones, una hora perdida en un proceso de cuello de botella es una hora perdida en la producción de la fábrica, que nunca puede recuperarse. Para ayudar a reducir esta forma de desperdicio, vincular los procesos para que una se alimente directamente a la siguiente puede reducir la espera.
  • Movimiento innecesario / excesivo : esta forma de desperdicio se refiere a los casos de flexión, estiramiento, caminar, etc. Estos también son problemas saludables y de seguridad, en los que en la sociedad actual son más un problema para las organizaciones. Cualquier trabajo con exceso de movimiento debe ser analizado y rediseñado adecuadamente para su mejora.
  • Defectos : los defectos dentro de una organización terminan costando dinero. Cualquier retrabajo o desecho son un costo sustancial para las organizaciones. Cualquiera de estos costos incluye el inventario de cuarentena, la reinspección, la pérdida de capacidad y cualquier reprogramación. Con la participación de los empleados y la mejora continua de los procesos (CPI), existe una oportunidad para que sus instalaciones reduzcan los defectos en muchas instalaciones.

Eliminar los desperdicios mediante la utilización de la manufactura esbelta es extremadamente beneficioso, pero hay áreas en las que la magra puede quedarse corta. El software avanzado de planificación y programación (APS) puede ayudar fácilmente en las áreas donde falta la manufactura esbelta. El software de planificación y programación avanzada es un software de planificación de la producción visual que permite a los usuarios manipular sus programas de producción y permitir que se utilice el plan de producción más ventajoso y eficiente. APS puede implementarse fácilmente en una instalación de producción de Lean Manufacturing.