4 Ejemplos de Prácticas de Lean Manufacturing

31/05/2019 Desactivado Por admin3868

Lean manufacturing ofrece un enfoque holístico para mejorar, con los métodos, herramientas e ideales culturales que las empresas necesitan para mantenerse innovadoras y ágiles. Estos ejemplos de prácticas de manufactura esbelta permiten a las organizaciones volverse más ágiles y más innovadoras.

Mapeo de Flujo de Valor

El mapeo de la cadena de valor se puede usar para mejorar cualquier proceso en el que haya pasos repetibles, y especialmente cuando hay varias transferencias. Es más fácil pensar en un flujo de valor como una línea de ensamblaje, pero obviamente hay una gran parte del flujo de valor de fabricación que no se realiza en una línea de ensamblaje. La mayor parte de la ingeniería, el desarrollo, la investigación y el diseño en manufactura se realizan dentro de los jefes de los trabajadores del conocimiento, lo que hace que sea más difícil detectar ineficiencias.

Gran parte del desperdicio en el trabajo de conocimiento ocurre en las entregas (o tiempo de espera) entre los miembros del equipo, no dentro de los propios pasos. Las transferencias ineficientes en el trabajo de conocimiento pueden no parecer cuellos de botella en una línea de ensamblaje de automóviles, pero producen el mismo efecto: disminución de la productividad, trabajadores abrumados y menor calidad de trabajo.

Analizar y tratar de eliminar estas ineficiencias a nivel organizacional es el primer paso para ser más ágil. Las acciones Lean pueden centrarse en procesos logísticos específicos o cubrir toda la cadena de suministro.

Por ejemplo, un análisis de un SKU se vería así: primero, tendría como objetivo visualizar su trayectoria, evaluar a todos los participantes desde los proveedores de material hasta el consumidor, y luego realizar un análisis de brechas para determinar los próximos pasos necesarios para mejorar la corriente de valor y lograr el objetivo. Luego haría estas pequeñas mejoras a lo largo del tiempo a lo largo de la cadena de suministro, aumentando el aprendizaje organizativo y simplificando el proceso de creación de ese SKU.

Fabricación de Flujo (extracción) basada en la Demanda

En un sistema de fabricación por extracción, el inventario solo se extrae a través de cada centro de producción cuando es necesario para satisfacer el pedido de un cliente. Los sistemas de extracción permiten la entrega de trabajo «justo a tiempo». A diferencia de otros métodos de trabajo que permiten una cantidad ilimitada de trabajo a la vez, un sistema de extracción permite que todos en un nivel organizativo específico se centren en una cosa (o solo en algunas cosas) a la vez.

Los beneficios de usar un sistema de tracción incluyen:

  • Capacidad para gestionar el cambio.
  • Capacidad para adaptar rápidamente el trabajo a la nueva información.
  • Mayor capacidad para escalar el equipo al tamaño apropiado para el proyecto

A medida que trabajan en una lista de elementos de «tareas a realizar» en un trabajo pendiente, los miembros del equipo realizan nuevas tareas solo cuando se completan las tareas anteriores. De esta manera, cuando algo cambia que afecta los requisitos del negocio (como siempre lo hace), el equipo puede adaptarse rápidamente, sabiendo que la mayoría de los trabajos que ya han completado todavía se pueden aplicar al proyecto. Finalmente, debido a que los equipos que utilizan un sistema de extracción son autoadministrados hasta cierto punto, los sistemas de extracción contribuyen a la escalabilidad de un equipo, o la capacidad de un equipo para acomodar proyectos de diferentes tamaños mientras se mantiene cohesionado.

Para los fabricantes, esto significa que los equipos pueden ser más ágiles, entregar más rápido e innovar de forma más rápida y estratégica. Las organizaciones que adoptan un sistema Lean pull también pueden mejorar significativamente la confiabilidad y precisión de los pronósticos para sus proveedores y clientes.

Mentalidad de Mejora Continua

Un compromiso de toda la organización con la mejora continua es esencial para el éxito sostenible con Lean manufacturing. En su esencia, Lean es una mejora continua: está mejorando el producto y el proceso al tiempo que elimina las actividades redundantes, excesivas o ineficientes.

La mejora continua se puede ver como una práctica formal o un conjunto informal de directrices, pero debe estar bien integrada en la cultura de una organización para hacer una diferencia significativa y duradera.

Medición, KPIs, y Visualización

Las métricas de manufactura esbelta , como el tiempo de entrega, el tiempo de ciclo, el rendimiento y el flujo acumulativo, ayudan a las organizaciones a medir el impacto de sus esfuerzos de mejora. Recopilar, analizar, visualizar y socializar estas métricas (a través de tableros compartidos) es esencial para promover la transparencia e impulsar el cambio.

Los fabricantes Lean exitosos utilizan paneles de control actualizados en los niveles de equipo, líder y ejecutivo para obtener una imagen precisa del impacto que están teniendo los procesos cambiados. Se debe tener en cuenta que el énfasis está en el surgimiento de indicadores clave de desempeño de los procesos, no en las personas. Esto refuerza la responsabilidad colectiva de los equipos para buscar oportunidades de mejora y centrarse en la creación de valor para los clientes.